处在制造业体系当中的企业，广泛地遭遇到成本不断攀升的状况，效率方面存在着瓶颈限制，以及响应速度上有着多重压力的情形。历经多年在一线的实际操作经历，我发觉真正具备解决问题作用的办法并不是仅仅去引入自动化的设备，而是要构建起一组从顶层设计起始一直到落地执行阶段的完整体系。以下内容是从四个关键的维度着手展开的。
如何搭建精益生产体系
制造企业降本增效的基石乃是精益生产，首先要做的是价值流图析，需将从原材料直至成品交付的整个流程绘制出来了，还要把每个环节的等待时间、搬运距离以及不良率标注出来，我曾于一家机加工企业推行之时发觉，热处理工序的等待时间占据了整个生产周期的百分之四十，经由调整排产规则且增加缓冲库存，交付周期缩短了百分之二十五，关键之处在于让一线员工参与改善，而非依靠管理层闭门造车。
数字化转型从哪入手
不少企业，于直面“该先推行MES还是先对设备予以改造”这般问题之际，常常深感颇为纠结，停滞于这一进退两难的抉择当中。我的提议是，企业不妨自数据采集这个最为基本的环节入手。具体而言，能够挑选关键设备加装传感器，借由这一举动来采集设备开动率、故障报警以及工艺参数等数据，接着运用最轻量级的方式达成数据闭环。江苏存在一家注塑厂便是依照如此的方法去施行的，在短短三个月期间，借助设备异常预警，非计划停机的情形降低了32%。故而，企业切莫一开始就去追寻那种大且全的系统，不然极易陷入“一经上线便已然落后”这般的陷阱之中。
如何平衡自动化与柔性
盲目去推行自动化，常常就会致使产线变得僵化，没有办法应对小批量多品种的订单需求。较为稳妥的那种举措是采用“人机协作”模式，把重复性、高精度的工作交给机器去完成，把复杂的调试以及异常处理工作留给熟练的工人。我们给一家汽车零部件企业所设计的方案是模块化工作站搭配AGV配送，成功地把换型时间从本来的2小时压缩到15分钟，与此同时保留人工工位用来处理紧急订单，像这样的配置既能保证生产效率，又不会丧失灵活性。
于实际生产进程里，这般模式展现出显著优势。模块化工作站高效地进行运作，致使生产流程变得更为紧凑且有序。AGV配送系统精准地予以配合，进一步促使物料供应的及时性得以提升。人工工位被保留下来，为此应对突发紧急订单提供了有力保障。借助这种“人机协作”模式，企业不但提高了生产效率，还能够灵活地应对市场变化，于激烈竞争中占据有优势地位，且为未来发展奠定了坚实基础。
供应链协同怎样落地
时代已非单打独斗之时矣，如今制造企业竞争力于供应链整体响应速度处显著体现。于此，建议制造企业与核心供应商共享生产计划使预测周期由月缩至周。深圳有一家电子制造企业，其将订单系统开放予前20家供应商，令这些供应商可实时查看自身供货需求，最终紧急订单交付准时率由68%大幅提至89%。
合作不是搞压低价格的举动，而是构建相互有利益可分享的机制。比如说，企业能够凭借做出长期采购数量的许诺去换来供应商对其优先安排生产。这样的话，双方在协作里能达成彼此都获利的局面，进而提高供应链的协同效果，进而增强制造企业于市场中的竞争能力。
诸位所在的制造企业之中，当下最令诸位感到困扰的究竟是生产现场的执行方面的问题，还是战略层面的规划方面的问题？欢迎于评论区留言展开讨论交流，同时也千万不要忘记点赞并且分享给更多的同行。
